菏泽：AI“全链嵌入”生产线　化工产业跑出“智改数转”加速度

       菏泽广电网讯　化工生产工艺复杂、安全管控严格，传统人工巡检、经验研判的模式长期存在效率偏低、管控滞后等短板。东明县积极推动人工智能、大数据等数字技术与化工生产深度融合，引导企业由“经验生产”向“数据智造”跨越。在东明县工程塑料产业园，东明旭阳化工有限公司把AI技术嵌入生产、质检、安全、物流全链条，让数据成为新的生产要素。

       走进东明旭阳化工中控大厅，多块显示屏实时跳动，装置运行、质量检测、设备状态等数据同步汇聚，为生产管控提供坚实的数据支撑。过去，厂区里的工人需要频繁现场巡检，靠看压力表、闻气味、听异响来判断设备工况；如今，这样的场景正在被改变。

       “以前装置指标出现异常，要等工况显现之后人工调整，需要十几分钟。现在依托AI智能预测性维护系统，能够提前预判隐患、自动微调参数，快速完成异常处置，大幅提升效率。”东明旭阳化工有限公司制氢合成氨车间班长鲁平齐说。

       作为当地重点精细化工企业，东明旭阳化工拥有完整的己内酰胺产业链。针对数据分散、信息孤岛等痛点，企业推行“1+6”数字化战略框架，依托用友iuap打造工业互联网平台，建成五大核心能力平台，构建“云—边—端”一体化数字底座，实现厂区网络全覆盖，打通各系统壁垒，生产数据实时共享归集。

       “以往生产数据分散在各个独立系统，人工抄录汇总，人力消耗大，还存在数据滞后、偏差大等问题。”东明旭阳化工有限公司生产管理部经理王波介绍，如今MNS生产执行系统成功落地，实现十万级生产点位全自动采集，数据统计效率提升90%，误差大幅降低，运销供全链路被打通，生产全过程实现数字化管控。

       围绕设备稳产难题，企业搭建AI预测性维护体系，在核心装置部署数百个高精度传感器，24小时监测温度、振动等参数，依靠智能诊断模型，形成“预警—诊断—检修”闭环管理，实现由被动维修向主动预判转变。

       “AI智能诊断系统全天候运行，故障诊断准确率达95%以上，能够提前捕捉设备细微异常、推送预警信息，有效降低非计划停机率，保障装置连续稳定运行。”东明旭阳化工有限公司生产管理部副经理崔镇涛说。

       数字化改造同样落地于生产、质检、安全以及物流环节。企业上线LIMS实验室信息管理系统，搭配自动采制样机器人，质检效率提升50%，人工干预减少80%，完成从“经验质检”到“数据质检”的转变。

       在旭阳化工环己酮装卸台，整个园区接入智慧物流管控平台：从订单生成，到车辆、物料出入和装卸，实现全流程数字化联动。目前，智慧物流系统已实现地磅、装车等环节自动化，装卸效率提升50%以上，运营成本降低20%以上；关键设备数控化率提升至90%，设备联网率达99%，彻底摆脱人工线下统计报表的模式。AI数字化技术，已经贯穿到企业生产运营的各个环节。

       “智能化建设不是简单买设备、上系统，而是业务和技术的深度融合。”东明旭阳化工有限公司总工程师徐纲说，企业实现数据互联后，达到了提质、降本、增效、保安全的综合效益，也形成一套可推广的实践经验。下一步，企业将探索数字孪生、装置自主运行，拓展机器人在高风险场景的应用，持续强化数据驱动，提升核心竞争力。

       以数赋智，以智提质。旭阳化工的全链条智能化改造，让数字技术真正转化为生产力。东明县工业和信息化局党组成员、副局长宋晨曦表示，将持续发挥政策引导作用，做好企业对接服务，引导县域传统工业企业开展数字化、智能化改造，带动全县更多工业企业加快升级，推进全县新型工业化高质量发展。

       从一块屏幕到一条生产线，从一个车间到一条产业链，一场由数据驱动的变革，正在东明的化工车间里悄然发生。这场变革改变的不仅是生产方式，更是传统产业的发展逻辑，也为传统化工转型升级提供了一个可复制的鲜活样板。

（记者：张文兴、王隆基）